一位備受尊敬的前豐田顧問表示，大多數製造商似乎都專注於在三到五年內實現 35% 到 40% 的生產力提升，以此作為他們當前精益工作成功的衡量標準。他接著說，製造商實際上應該專注於在 10 年內將生產力提高 400%，以實現精益化之路。但是，為什麼在衡量成功方面存在如此大的差異呢？1
如今，即使在精益生產概念提出28年後，很多公司仍然認為精益是一個只能在生產領域實施的系統。然而，通過在生產和非生產領域使用精益，有很大的機會來提高生產力。每次我對生產流程執行價值流圖 (VSM) 時，我都會意識到減少交付週期的大部分瓶頸和機會來自行政和管理領域的決策，例如採購、銷售、營銷、設計、會計, 和人力資源。
這篇文章圍繞 6 個重要概念進行組織，旨在幫助您實施或激勵他人在 AEC 行業實施精益辦公室。
1. 以客戶真實需求為導向持續改進
與許多人的想法不同，銷售（和其他）部門對公司的生產系統有很大的影響。根據我的經驗，大多數時候這些部門與生產系統和客戶需求完全脫節。
請記住，“拉動”的精益原則不僅僅是在生產領域實施的概念，還必須在銷售、採購、人力、培訓等方面實施。在嘗試優化流程時，請始終從整體上看待系統。將您的投資重點放在真正的客戶需求上。
在組織內部，有內部客戶和外部客戶。內部客戶是在我們為之工作的各個部門工作的人。外部客戶是我們組織之外的最終用戶。一項改進只有在改進客戶重視的東西時才有用。在做任何工作之前，我們必須了解客戶是誰，以及他們滿足的條件是什麼，才能交付期望的價值。
2.減少不必要的步驟
繪製價值流圖並將生產區域與非生產區域連接起來。教您的員工區分增值活動、必要的非增值活動和浪費。標準化您的流程。甚至創作過程也可以標準化。一些專家說，大約 80-90% 的所謂創造性過程是由重複的過程或方法步驟組成的。
3.實施5S和家政服務
如果沒有組織良好的辦公環境，實施任何精益持續改進計劃都將非常困難。下圖中的解決方案展示了不需要太多投資的簡單而傳統的精益工具。您可以在第一張圖片中看到 5S 的示例，在第二張圖片中看到由顏色代碼管理的用於購買辦公用品的看板系統。
Iturralde & Sagués 的 5S 示例，工程師，西班牙潘普洛納
4. 使用可視化管理來控制工作流程
使用可視化管理原則來提供正在進行的工作的可見性（即訂單、項目、報告等的狀態）。視覺通信系統確保標準到位，以便按時完成工作。辦公區域和生產區域都應實施可視化管理。
5.利用數字工具
首先，我建議使用傳統的手工精益解決方案和工具，例如色卡、便利貼和白板來標準化流程。標準化流程後，您應該利用數字工具，包括應用程序、觸摸屏和雲計算工具。我的建議是從不太複雜或免費的應用程序和軟件版本開始。一旦你掌握了規則和例程，如果需要，可以尋找更強大、更昂貴或更複雜的工具。記住豐田模式的第 8 條原則：“只使用為您的員工和流程服務的可靠且經過全面測試的技術”，許多公司尚未完全理解這一原則。
為精益項目管理實施數字工具的示例
6. 主機代管
最後，利用協同定位，一種精益 IPD 工作策略。使用託管來提高團隊的工作效率並使決策更加敏捷。
在這篇文章中，我的目標是強調在 AEC 行業實施精益辦公室的重要性，我的下一篇文章將提供更多精益辦公室和新技術的示例，以幫助您在管理領域實施精益。